Redigerer Sulitjelma gruber (avsnitt)

=== Teknisk utvikling ===
[[File:Miner with old jackhammer.jpg|thumb|Gruvearbeider rundt 1913 med trykkluftbor.{{Byline|Nordlandsmuseet}}]]

[[File:Women separating ore from ordinary stone.jpg|thumb|Sjeiding i 1910-årene. Kvinnene som utførte dette arbeidet ble kalt sjeidersker. Det var et kaldt arbeid om vinteren og de måtte kle seg godt. {{Byline|Nicolai Marselius Helgesen/Nordlandsmuseet}}]]

I Sulitjelma skjedde det stadig forbedringer av kobberutvinningen, i takt med at oppredningsmetoder og smelteteknologien ble videreutviklet. Viktigst var kanskje likevel bedre tilgang og pris på kull og koks.<ref name="KLO" />

Gruvedriften ble raskt mer omfattende og den tekniske utviklingen fortsatte i stort tempo, noe som sendte impulser til andre bergverk i landet, ikke minst i Nord-Norge. I 1900 hadde Sulitjelma overtatt fra [[Røros Kobberverk]] tidlijgere hadde spilt som landets betydeligste bergverk,<ref name="ReferenceA" /> I årene 1896–1913 økte produksjonen av svovelkis og kobbermalm fra rundt 52&nbsp;000 tonn til 516&nbsp;000 tonn.<ref>[[#BFF|Svein Fygle m.fl.: ''Nordlands nærlingsliv'' side 52.]]</ref> En av årsakene var at veksten i elektrotekniske industri førte til stadig større etterspørsel etter kobber. Elektroindustrien etterspurte på denne tiden rundt halvparten av verdens kobberproduksjon. Men kobber var også nødvendig for skipsbygging, byggeindustrien og generelt til maskiner i industri og husholdninger.<ref name="ReferenceA" />

[[Trykkluftmaskin|Trykkluftbor]] ble tidlig tatt i bruk i Sulitjelma, selv om manuelle håndbor også var i bruk i flere år. I 1913 ble det tatt i bruk svenske hammerboremaskiner i de aller fleste gruvene.<ref name="BE36" /> Første trinn i foredlingen av malmen var [[sjeiding]], en manuell sortering av steinene som er brutt ut av gruvene. Ved hver av gruvene ble det bygget sjeidehus (oppredningsverk) der dette arbeidet ble utført. Malmen ble sortert i tre kategorier; ren kobberkis, ren svovelkis og blandingsmal. Kobberkisen ble sendt videre til [[røsting]] og smelting i smeltehytten. Svovelkisen ble på denne tiden sendt til [[Helsingborg]] uten videre lokal bearbeiding. Blandingsmalm ble først behandlet i vaskeriet, der svovelkis, kobberkis og verdiløse bergmineraler ble skilt.<ref name="KLO" />

I '''sjeidehusene''' ble råmalmen grovknust og sortert. Arbeiderne her ble etterhvert kvinner som stod ved et transportbånd og plukket ut gråberg fra kisen for hånd. Prosessen ble kalt for [[sjeiding]]. Kvinnene som utførte arbeidet ble kalt for ''sjeidersker''. Denne arbeidsmetoden var lite effektiv, ettersom kisen bestod av meget små og dyrebare partikler. I Sulitjelma skulle det etterhvert vise seg at spesielt metodene som ble utviklet innenfor malmknusing, sjeiding, vasking og smelting ble banebrytende. En samlebetegnelse på dette er ''oppredning''. I 1905 var det 74 personer som arbeidet med oppredning i Sulitjelma.<ref name="BE3234" />

==== Enkel smeltehytte og utendørs røsting ====
[[Fil:The first melting hut in Fagerli in Sulitjelma.jpg|thumb|Smeltehytten i Fagerli. Midt på bildet er [[Fagerli kraftverk|Fagerli gamle kraftverk]].{{Byline|Nordlandsmuseet}}]]

Den første smeltehytten og andre industrianlegg ble bygget i Fagerli. Der var det Balmielva som ble brukt som energikilde. Smeltehytten stod ferdig i 1894. Malmen og tilslagsmaterialet ble fraktet med prammer om sommeren når Langvatnet var isfritt. Malmen som ble sendt til smeltehytten hadde et kobberinnhold på 5-7 %. Målet var å få til en ''skjærstein'' med 35-40 % kobber.<ref name="SH" /> Skjærstein er et ''anrikningsprodukt'' som inneholder kobber, sulfid og jern, samt edelmetaller, dette kalles også ''kobbermatte''.<ref>Matte: anrikningsprodukt. (2009, 14. februar). I Store norske leksikon. Hentet 20. desember 2015 fra https://snl.no/matte%2Fanrikingsprodukt.</ref>

For å få så høyt kobberinnhold måtte man få vekk svovelet; det skjedde ved at man ''røstet'' malmen. Malmen ble da lagt i avlange hauger på et underlag av bjørkeved som ble satt fyr på. Slike røsthauger brant i flere måneder fordi malmen i seg selv utgjorde brensel som avga kraftig varme under [[oksidasjon]]sprosessen. Et komplisert forhold med denne produksjonen var at lufttilførselen og dermed varmeutviklingen måtte reguleres nøye. Det gjorde man ved å legge grus og småmalm over røsthaugene. Godset i røsthaugene måtte ikke få anledning til å smelte, men bare gløde og [[Sintring|sintre]].<ref name="SH" />

Den røstede malmen ble videre transportert til smeltehytten like ved. I smeltehytten var det opprinnelig bare en såkalt ''høyovn'', også kalt ''skjærsteinsovn'' eller bare ''smeltovn'', for videre bearbeiding.<ref name="SH" /> Høyovnen hadde en innvendig og utvendig stålmantel, med sirkulerende kjølevann mellom disse, en såkalt ''[[waterjacket]]-ovn.''<ref name="KLO" /> Røsten ble tilsatt 10-15 % koks i ovnen, dessuten ''tilsatsmidler''. Smeltemassen som ble tappet ut av høyovnen fløt ut i en beholder der skjærsteinen sank til bunns, mens slagget fløt på toppen og ble separert ut.<ref name="SH" />

Den første tiden var produksjonen både vanskelig og kostbar. I 1894 ble det produsert 1040 tonn skjærstein med et innhold av 33,17 % kobber. Produksjonskostnadene var 38,01 kroner per tonn.<ref name="SH" /> I de første tre årene ble det kun produsert skjærstein i Sulitjelma, men en var interessert i et sluttprodukt med større kobberinnhold.<ref name="KLO" />

==== Bessemerprosessen tas i bruk ====
[[Fil:Converters in the old smelting hut in Sulitjelma.jpg|thumb|Konverter i den gamle smeltehytten.{{Byline|Rolf Thorstensen/Nordlandsmuseet}}]]

På denne tiden var [[bessemerprosess]] en kjent metode for fremstilling av metaller. I Sulitjelma ble bessemerkonvertorer tatt i bruk i februar 1897.<ref name="SH3">{{Kilde www|url=http://www.sulisavisa.no/historielag/Bibliotk/Smelteh.htm|tittel=Smeltehyttene og deres drift.|besøksdato=20. desember 2015|arkivdato=1954|forfatter=Lorentz L. Hagen|utgiver=Sulitjelma historielag}}</ref> Bessemerprosessen hadde blitt brukt i kobberfremstillingen på Røros siden 1888, og erfaringene derfra ble lagt til grunn også i Sulitjelma. Man hentet folk fra Røros til å lære opp arbeiderne til å bli såkalte ''kobberblåsere''. Bessemeringen foregår i en stor konverter eller kjele konstruert som en horisontal trommel av tykke stålplater. I Sulitjelma ble kjelen fôret innvendig med ildfaste steiner bestående av kvarts og leire. Fôringen er dermed med i den kjemiske prosessen. Bessemerkonverteren er åpen i toppen. På siden er det blåsepiper ([[dyse]]r) for å blåse inn trykkluft.<ref name="SH" />

Prosessen i bessemerkonverteren gikk over to trinn. Trykkluft ble blåst inn i den flytende skjærsteinen, som bestod av CuS og FeS. Jernet ble oksidert til FeO og svovelen ble oksidert til SO<sub>2</sub>. FeO reagerte videre med kvarts (SiO<sub>2</sub>) og ble til slagg.<ref name="SH" /> Dersom inneholdet av kvarts i smeltemassen ikke var høyt nok, ble det tilsatt ekstra.<ref name="KLO" /> Når flammen som stakk opp av konverteren skiftet farge, visste man at det var på tide å snu konverteren for å tappe ut slagget. Deretter stod man igjen med en stor del av det ønskede metall, men nå i kjemisk forbindelse med svovel; Cu<sub>2</sub>S med et kobberinnhold på rundt 80 %.<ref name="SH" /> Dette første trinnet ble kalt slaggblåsing. Andre trinn bestod av mer blåsing som brant bort svovelet, såkalt ''kobberblåsing''.<ref name="KLO" /> Sluttproduktet var bessemerkobber, også kalt ''blissmer'', som inneholdt rundt 99 % kobber. I dette var det også edelmetaller; 7 gram gull og 500 gram sølv i hvert tonn blissmer.<ref name="SH" /> I tillegg var det igjen en liten andel jern, svovel og oksygen i sluttproduktet.<ref name="KLO" />

Den første smeltehytten i Sulitjelma var oppført i tre. Den brant ned høsten 1898, men produksjonen fortsatte etter at det ble satt opp et provisorisk skur over ovnene. Det ble bygget en ny smeltehytte i Fagerli med fire ovner og to  konvertere. Den nye hytten var murt opp av stein, og ruinen av den står fremdeles rett ved gruvemuseet i Fagerli.<ref name="SH" />

==== Utvikling av knutsenmetoden ====
[[File:Julius Emil Knudsen 001.jpg|thumb|[[Julius Emil Knudsen]] var fra 1897 til 1908 verksdirektør i Sulitjelma, hvor han utviklet knudsenprosessen. Til og med ingeniører fra Japan kom til Sulitjelma for å se prosessen.<ref name="KLO" />]]

Røstingen av malmen ble foretatt utendørs i svære avlange hauger der prosessen tok flere måneder. Dette var en energikrevende prosess med bruk av mye bjørkeved. I tillegg ble bjørkeved benyttet til oppvarming i alle boligene på stedet. I 1896 var forbruket av bjørkeved til husholdningene 2 391 [[Favn ved|favner]], og til røsting, smeltehytte og vaskeri gikk det med 342 favner. Selv om gruveselskapet disponerte et enormt område var skogressursene begrenset. Corneliussen forstod hvilke problemer som ville oppstå: på sikt ville all skog være hugd ned. I 1895 sendte han et brev til hovedkontoret i Helsingborg om å få installert koksovner i alle hus, slik at vedfyringen her i alle fall kunne opphøre. Dette ble ikke tatt til følge.<ref name="KLO" />

Det ble eksperimentert med hvordan røstehaugene best kunne anlegges. Blant annet fant en ut at bjørkeved ikke skulle legges i midten av haugene. Dessuten var det mest energieffektivt å bygge store røstehauger, med 1000-1100 tonn malm i hver.<ref name="KLO" />

Forbruket av koks i smeltehytten var også høyt. I 1895 utgjorde koksen 60 % av de totale utgiftene for smeltingen. I 1900 hadde en beregnet at forbruket av koks var 5,7 tonn per 1 tonn produsert kobber. Koks var dyrt og prisene steg, dermed hadde produksjonskostnadene økt med 44 % fra året før. I de følgende årene falt prisen på verdensmarkedet for kobber, noe som førte til store bekymringer.<ref name="KLO" />

[[Julius Emil Knudsen]] (1856-1944) var direktør i Sulitjelma ved forrige århundreskifte. Han ergret seg over all varmeenergien som gikk tapt ved denne primitive røsteprosessen. Knudsen startet forsøk for å utnytte energien fra malmens jern og svovel bedre. Det første forsøket ble gjort i 1902, etter noen år ble prosessen utviklet. For ettertiden er metoden kjent som ''knudsenprosessen'', og den foregikk i egne ovner. I Sulitjelma ble en ny ovn av denne typen satt i drift i 1905. Noen år senere ble ytterligere to ovner tatt i bruk.<ref name="SH" />

Knutsenovnene var en type konvertere foret med magnesittstein (bestående av [[magnesiumoksid]]). Den ble først varmet opp med koks, deretter ble malmen tilsatt.<ref name="SH" /> Ovnen var lukket, med dyser for å blåse inn luft (trykkluft). Koksen ble bare tilsatt i små mengder, for å få røsteprosessen i gang. Etter dette gikk prosessen av seg selv. Dermed hadde man en metode som utnyttet varmeenergien som svovel og jern utvikler ved oksidering ([[eksoterm reaksjon]]). Røsting og skjærsteinsmelting kunne nå gjøres i én prosess.<ref name="KLO" /> Selv om ovnen altså hadde mulighet for å blåse inn luft, fortsatte en ikke prosessen med blåsing til rent kobber, fordi dette ikke var lønnsomt.<ref name="SH" />

Alfred Unosen arbeidet i smeltehytta på denne tiden. I et intervju i 1956 fortalte han om utviklingen av knudsenprosessen: ''«Så kom knudsenmetoden. Når de begynte å smelte med knudsenovnen ble det satt vakt i hytteporten. Det gjaldt for enhver pris å hindre at noen uvedkommende fikk tak i patenten til direktør Knudsen, som ovnen ble oppkalt etter. Ovnen ble senere litt av en verdensartikkel, dette var jo noe helt nytt.»'' Imidlertid forteller Unosen at ikke alt gikk like enkelt for seg til å begynne med: ''«Den nye Knudsenovnen ble kjørt igang av Edin Christensen, Carlsson og Uno (Davidsen?) fra Saltdal. Det var da så mye røyk at jeg nesten holdt på å bli kvalt. Direktør Knudsen og andre storkarer sto i hytteporten. Til å begynne med var det visse vanskeligheter, ovnen var for trang i smelterommet, og det var heller ikke lufttrekk.»''<ref name="KLO" />

Innføring av knudsenprosessen førte til sterkt reduserte produksjonskostnader. Knutsen konstaterer at kronestanden for skjærsteinsmeltingen gikk ned fra 8,68 til 3,08 kroner per tonn, altså en reduksjon på 65 %. To knudsenovner kan i dag sees inne i ruinene som står igjen av smeltehytten i Fagerli.<ref name="KLO" />

==== Internasjonale patenter for knutsenovnen ====
[[Fil:Knudsen-Pyrit converter in the melting hut in Fagerli.jpg|thumb|Knudsenovnen, også kalt pyritkonverteren eller Knudsen-pyritkonverter i smeltehytten. Selve metoden ble kjent som knudsenprosessen.{{Byline|Nicolai Marselius Helgesen/Nordlandsmuseet}}]]

Sulitjelmabolagets eiere i Helsingborg og direktør Knutsen så store muligheter for salg av lisenser for knutsenovnen. De første patenter ble tatt ut i 1902, to år senere hadde en patentbrev fra 30 steder i verden der en drev kobberproduksjon. Det kom ingeniører og andre eksperter på besøk til Sulitjelma for å se prosessen i smeltehytten.<ref name="KLO" />

For å avgjøre om den nye metoden kunne anvendes i andre kobberverker, ble det sendt malm for prøvesmelting i Sulitjelma fra andre gruver både i Norge og andre land. Forsøk ble også gjort med nikkelmalm. Helt fra [[Majdanpek]] i [[Serbia]] ble det sendt malm for uttesting. Kobberverket i Majdanpek innførte senere knutsenprosessen, der det ble installert tre ovner. I den forbindelse ble Edin Christensen sendt til Serbia for å bistå i oppstarten. Knudsenovner ble også solgt til [[USA]], blant annet til [[United Verde mine]] i [[Arizona]].<ref name="KLO" />

==== Elmoreprosessen tas i bruk ====
Elmoreprosessen, eller elmore-vakumprosessen som den også kalles, ble tatt i bruk i flotasjonsanlegget. Dette går enkelt forklart ut på at finknust malm blandes med vann i store kar, i bunnen av disse blåses det inn luft slik at små luftbobler stiger mot overflaten. På disse boblene vil kobberpartiklene feste seg, dermed flyter de opp til overflaten. Metoden gjorde det mulig å utskille selv små partikler av kobber fra gråberg. I Sulitjelma startet man med denne prosessen to år etter [[Åmdal bruk]] i [[Telemark]].<ref name="BE3234" />

I 1907 var oppbyggingen av det første flotasjonsanlegget i Sulitjelma etter [[Elmores-metoden|elmoremetoden]] ferdig.<ref name="KLO3"/> Dette ga et biprodukt som kunne brukes andre steder i prosessen.<ref name="KLO3" /> Dermed ble det såkalte ''elmorekonsentratet'' tatt i bruk i knutsenovnene. Dette konsentratet inneholdt blant annet cirka 6 % Cu, 35 % Fe og 35 % S. Det tørkede elmorekonsentratet ble tilført den smeltede massen i ovnene. Knutsenovnene kunne da under gode forhold gå kontinuerlig i flere døgn. Det ble eksperimentert en hel del med knutsenovnene og prosessene rundt disse. Resultatet var at de gamle skjærsteinsovnene for en stor del ble overflødige. Tre av dem ble fjernet, mens den fjerde stadig var i bruk.<ref name="SH3"/>

==== Elektrisk smeltehytte ====
[[File:Generators in the hydropower station in Fagerli.jpg|thumb|Fra kraftverket i Fagerli som skaffet strøm til de elektriske smelteovnene og resten av Sulitjelma-samfunnet.{{Byline|Nicolai Marselius Helgesen}}]]

En ny og mer avansert smeltehytte ble satt i gang i juli 1912. Dermed var det to smeltehytter i drift. Den nye hytten hadde en stor røsteovn, denne var en såkalt ''Wedgeovn'' som var syv etasjer høy og 6,5 meter i diameter. En hadde da et stort og avansert verk, men man så stadig etter forbedringer.<ref name="SH" />

I september 1904 hadde fagbladet ''The Mining Magazine'' en artikkel om forsøk med elektrisk smelting av kobbermalm i [[Chile]]. Artikkelen ble lest av Perssons sønn, Sture Persson Henning som var ingeniør tilknyttet hovedkontoret i Helsingborg. Han sørget for å få artikkelen oversatt og sendt med brev til Knudsen i Sulitjelma. Henning lurte på om dette kunne være noe å tenke på for verket: ''«Man kunde kanske finna upp en combination af Eder Herr Direktör Knudsens smältpatent och elektrisk smältning?»'' Knudsen var skeptisk, han viser til at ikke andre metaller enn [[aluminium]] har vist seg utvinnbare med elektrisitet.<ref name="KLO" />

En del år senere forlot Knudsen Sulitjelma, smeltehytten hadde en annen sjef og kostbar drift økte interessen for å utnyttet vannfallene. I Sulitjelma og i fjellene rundt var det mange elver og innsjøer .<ref name="KLO" /> Hytteingeniør [[Jens Westly]] begynte rundt 1912 å eksperimentere med elektrisk kobbersmelting. En gammel [[kulemølle]] ble brukt som mantel for forsøksovnen. Denne hadde to kamre; ett skjærsteinsrom og et slaggrom. I skjærsteinsrommet var overflatene utforet med [[magnesitt]] og i slaggrommet ble det benyttet [[Silisiumdioksid|silika]]. Videre hadde den tre [[Elektrode|kullelektroder]] for elektrisk tilkobling. Under eksperimentene ble ingeniører fra Elektriska provningsanstalten AB i [[Stockholm]] tilkalt for å overvåke prosessen. Noe senere ble det bygget en ny ovn med rektangulær form og hele seks kullelektroder. Under første verdenskrig var det vanskelig å få kull, dermed gikk den nye elektriske ovnen snart over i regulær drift.<ref name="SH" />

Den rektangulære ovnen ble kjørt med en omsetning på 600&nbsp;kW, mens den første runde ovnen gikk på 300&nbsp;kW. Elektrisk kobbersmelting viste seg å være mye bedre enn det gamle anlegget. Derfor ble det i 1918 påbegynt en ny stor elektrisk smelteovn på 3000&nbsp;kW.<ref name="SH" />

==== Første verdenskrig forårsaker store problemer ====
Første verdenskrig skapte store problemer for internasjonal handel som Sulitjelma var en del av. Etterspørselen etter kobber økte, men verket var avhengig av kull og koks som ble produsert av de krigførende partene. Mangel på kull og koks skapte problemer ikke bare for smeltehytten, men også for [[damplokomotiv]]ene, fraktebåtene, [[heisekran]]ene på kaiene, samt for husholdningene. De elektriske smelteovnene som egentlig var på eksperimentstadiet, ble brukt mer og mer i den ordinære driften. Etter en tid ble det også problemer å få tak i kullelektroder, og dermed måtte disse ovnene stoppes.<ref name="KLO" />

Det oppsto så store problemer med tilgang på brensel at direktøren ved hovedkontoret i Helsingborg skrev i et brev: ''«Vore det icke möjligt att i större utsträkning äfven upptaga och tillgodogöra sig alla de trädstubbar, som ju i otalig mängd förekomma i våra skoger?».'' For vinteren 1916-1917 ble det innført rasjonering av kull for alle husstander i Sulitjelma. Hver familie fikk kun en bøtte kull per dag. I februar 1917 ga direktør Andreas Quale ordre til avdelingssjefene: ''«Paa grund af det knape kulforraad og de yderst smaa udsikter til foreløpig at erholde ny tilførsel af denne vare, meddeles herved, at den størst mulige indskrænkning strax skal foretages i alt forbruk af kul».'' Verket som på denne tiden hadde egen skogforvalter satte i gang med planer for forsert vedhugst, stubbebryting og torvuttak. En fant ut at myrene i området var av god kvalitet, dermed bestiltes to store elektriske maskiner for torvdrift. Flere fikk kurs i utnyttelse av torv.<ref name="KLO" />

Torvdriften ble ingen stor suksess, og situasjonen ble ikke bedre. Det ble sett på andre energikilder. Ingeniørene fikk i oppdrag å bygge om smeltehytten til kun elektrisk kobbersmelting. Styret besluttet å bevilge 44&nbsp;000 kroner til ny elektrisk smelteovn. Det ble også bestemt at det skulle bygges et kraftverk på 3&nbsp;500 hk ved Gjertruddammen for å skaffe elektrisk kraft til smelteovnen. Imidlertid var det mange problemer med å få realisert disse planene. Lønnsomheten i fiskeriene var stor, mange ville heller foretrekke å delta på [[Lofotfiske]]t enn å arbeide i Sulitjelma. Arbeidsforholdene i smeltehytten var på denne tiden viden beryktet for den forferdelige svovelrøyken. De få som ble rekruttert til bedriften i denne tiden sa at om de ble overført til smeltehytten, ville de si opp øyeblikkelig.<ref name="KLO" />

Første verdenskrig sluttet i november 1918, mens den nye elektriske ovnene og mye annet avansert utstyr var under montering. Verden ble kastet ut i økonomisk kaos, noe som slo inn over Sulitjelma på nyåret 1919. All produksjon stanset for en tid opp, og enkelte gruver ble aldri satt i drift. Smeltehytten ble stanset den 21. februar. Arbeidet fortsatte med å sette opp den elektriske ovnen, men ovnen ble ikke satt i drift. I de ti påfølgende år ble det nemlig ikke framstilt kobber i Sulitjelma.<ref name="KLO" /> Årsaken var finansielle problemer og dramatiske arbeidskonflikter.

==== Ny smeltehytte i Sandnes ====
[[File:Old houses for ore dressing in Sandnes.jpg|thumb|Sjeide- og vaskerihusene på Sandnes tidlig på 1900-tallet. Prosesser basert på [[flotasjon]] ble tatt i bruk tidlig.{{Byline|Nicolai Marselius Helgesen/Nordlandsmuseet}}]]

Det gikk altså mange år uten drift i noen av smeltehyttene i Sulitjelma. I mellomtiden hadde metoder for malmriking utviklet seg mye. Ved såkalt ''selektiv flotasjon'' hadde en greid å få et konsentrat som inneholdt over 20 % kobber. I 1927 stod et nytt flotasjonsvaskeri klart, som utnyttet denne metoden. Bolagets styre bestemte å gjenoppta smeltingen, og bygge en helt ny smeltehytte. Den nye smeltehytten skulle bygges på Sandnes, rett ved det nye flotasjonsvaskeriet. Smeltehytten stod ferdig i juni 1929, og var på mange måter lik den eldre elektriske smeltehytten i Fagerli. En stor endring var imidlertid at røsting utgikk, dette på grunn av flotasjonsprosessen som ga så høyt kobberinnhold at dette produksjonstrinnet var unødvendig. Dermed hadde den nye smeltehytten bare to prosesser; elektrisk smelting og bessemering.<ref name="SH" />

I tiden uten drift i smeltehytten hadde det blitt utviklet en ny type elektrode kjent som ''[[søderbergelektroden]]'', eller også ''Søderbergs kontinuerlige elektrode''. En spesiell egenskap med denne er at tverrsnittet kunne gjøres mye større enn de tradisjonelle kullelektrodene. Fordelen var at ovnene nå kunne konstrueres for større ytelse og kapasitet.

I Sulitjelma var en ikke i tvil om at den nye elektrodetypen skulle brukes i den nye ovnen. Den nye smeltehytten ble planlagt av verkets egne ingeniører, med Westly som leder. Elektrokemisk A/S var også med i planleggingen av elektrodene. Ovnen var en såkalt ''direkte motstandsovn'', hvilket vil si at den ikke drives med lysbue, men at slagget danner motstanden mellom elektrodene. Regulering av effekten skjedde ved heving og senking av elektrodene ned i massen.<ref name="SH" /> Ovnen ble kjent som ''elektrisk slaggmotstandsovn'' (eller ''Westly-ovnen'').<ref>Jens Westly. (2009, 15. februar). I Store norske leksikon. Hentet 30. desember 2015 fra https://snl.no/Jens_Westly.</ref>

Aller størst var produksjon med den nye elektriske smelteovnen i 1938 med en kobberproduksjon på 5 568 tonn.<ref name="SH" />

Flere av de som hadde arbeidet i den gamle smeltehytten i Fagerli fikk nytt arbeid i den nye smeltehytten. Det ble foretatt en utvidelse av smeltehytten rundt 1970. Bortsett fra dette var smeltehytten i drift uten forandringer til den ble lagt ned [[3. februar]] [[1987]]. Med dette var det slutt på all kobbersmelting i Norge.<ref name="SH" />

;Bilder fra gruvedriften i de tidlige tidene
<gallery>
File:Air compressor and machinist at Giken mine.jpg|Kompressorer i Gikken gruve.{{Byline|Nicolai Marselius Helgesen/<br />Nordlandsmuseet}}
File:Elemore flotation tanks in Sulitjelma.jpg|Elemors vaskeklokker på rad og rekke.{{Byline|Nicolai Marselius Helgesen/<br />Nordlandsmuseet}}
File:The old melting hut casting of copper ingots.jpg|Fra den gamle smeltehytten. Foran sees former for støping av kobberbarrer.{{Byline|Nordlandsmuseet}}
File:Copper ingots, weight and conversions in the old melting hut in Sulitjelma.jpg|Ferdige kobberbarer.{{Byline|Rolf Thorstensen/<br />Nordlandsmuseet}}
File:Electric locomotive in Giken mine in Sulitjelma.jpg|Et elektrisk gruvelokomotiv i Gikken gruve.{{Byline|Nicolai Marselius Helgesen/<br />Nordlandsmuseet}}
</gallery>