Redigerer Campus Helgeland (avsnitt)

===Samarbeid med SINTEF===
Studiestedet samarbeider også med andre utdanningsinstitusjoner. Den 27. februar 2014 kunngjorde [[SINTEF]] etableringen av et team på studiestedet.<ref>Hugo Charles Hansen: ''Sintef etablerer seg på Mo'', Rana Blad, 28. februar 2014, s. 8-9</ref> Foranledningen var en konferanse på Campus Helgeland den 16. oktober 2013, hvor blant annet [[Forskningsrådet]] var på besøk.

Den 1. juli 2016 ble SINTEF Helgeland offisielt etablert;<ref name="SINTEF">[http://www.sintef.no/sintef-helgeland/#/ SINTEF Helgeland], 1. juli 2016, besøkt 28. november 2016</ref> selskapet samarbeider med bedrifter i regionen for å gi den landbaserte industrien en [[Miljøvern|grønn]] og [[bærekraftig utvikling]] ved hjelp av forskningsbasert innovasjon og bærekraftig teknologi.<ref name="SINTEF"/>

Nedenfor er noen eksempler på aktiviteten til SINTEF Helgeland.<ref name="SINTEF"/>

==== CO<sub>2</sub> Hub Nord ====
[[Fil:Industriparken.jpg|thumb|[[Mo industripark]] i [[Mo i Rana]]{{byline|Foto: MIPinfo|22. juli 2009}}]]
CO<sub>2</sub> Hub Nord pågikk fra 2021 til 2023 og var basert på CO<sub>2</sub> Hub Nordland (2018-2021), samt en kartlegging i 2017 som ble finansiert av Nordland Fylkeskommune. CO<sub>2</sub> Hub Nord var et samarbeid mellom [[Mo Industripark]] (prosjekteier), [[Elkem]], SMA Mineral, Ferroglobe, [[Celsa Group| Celsa Armeringsstål]], Norcem Kjøpsvik, Alcoa, NorFraKalk, Arctic Cluster Team (ACT) og Aker Carbon Capture som teknologileverandør. Partnerne representerer industrisektorene [[ferrolegering]]er, [[aluminium]], [[kalk]], [[sement]] og [[stål]], med et samlet utslipp på mer enn 2,0 millioner tonn [[Karbondioksid|CO<sub>2</sub>]] årlig.<ref name="CO2 Hub Nord">[https://www.sintef.no/prosjekter/2021/co2-hub-nord/ CO2 Hub Nord], SINTEF Helgeland. 21. mars 2022</ref>

Det ble gjennomført en pilottesting av avgassene fra Elkem Rana og SMA Mineral, også i kombinasjon. Aker Carbon Capture sin MTU ble benyttet i testingen. Prosjektet ga data som kan bidra til en raskere beslutning for bygging av fullskalaanlegg. I tillegg så man på integrering av energisystemer og behandling av avgasser. Prosjektet gjennomførte også livsløps- og verdikjedeanalyser.<ref name="CO2 Hub Nord"/>

====CiVaCh====
CiVaCh pågikk fra 2021 til 2023. Målet var å effektivisere gjenvinning av [[plast]]avfall fra havbruksnæringen ved hjelp av materialgjenvinning samt gi reduserte transportavstander for avfall. Kort sagt: Kortreiste verdikjeder for gjenvinning av plastavfall.<ref name="CiVaCh">[https://www.sintef.no/prosjekter/2021/civach-kortreiste-verdikjeder-for-gjenvinning-av-plastavfall-fra-oppdrettsnaringen/ CiVaCh: Kortreiste verdikjeder for gjenvinning av plastavfall fra oppdrettsnæringen], SINTEF Helgeland, 27. september 2021 </ref>
[[Fil:Merd (3835618007).jpg|thumb|[[Merd]], innhegning for fisk i sjø, i [[Trondheim havn]]{{byline|Foto: Trondheim Havn|19. august 2009}}]]
Moderne flytende oppdrettsanlegg, med [[merd]]er, [[Not (fiskeredskap)|nøter]] og fortøyning, består hovedsakelig av ulike typer plast. Alle komponenter i et oppdrettsanlegg må med ulike tidsrom byttes ut. Dette skaper store mengder plastavfall, og totalmengden plastavfall fra all norsk sjøbasert oppdrett er 16,000-30,000 tonn per år. Store deler av plastavfallet blir sortert og sendt til avfallsmottak, og mye av plasten blir energigjenvunnet. Ofte er denne energigjenvinningen kombinert med at avfallet først fraktes over store distanser, som må tas med i det totale miljøregnskapet. I en sirkulærøkonomi er det ønskelig å øke graden av materialgjenvinning, slik at brukt plast gjenbrukes som komponenter i oppdrettsanlegg eller i andre næringer.<ref name="CiVaCh"/>

CiVaCh var et samarbeidsprosjekt mellom flere lokale aktører knyttet til oppdrettsbransjen, avfallshåndtering, plastindustri og næringsrettet forskning og utvikling på Helgeland. Målet var å kartlegge massestrømmen og miljøpåvirkningen av dagens løsninger, og utvikle nye løsninger for gjenvinning, med blant annet kortere transportavstander og økt bruk av materialgjenvinning. Aktørene var NovaSea AS, Kvarøy Fiskeoppdrett AS, Kystinkubatoren AS, Østbø AS, Nordic Comfort Products AS,<ref name="CiVaCh"/>

====Rapporten til ZeroKyst====
Fiskeri og havbruk i Norge har større CO<sub>2</sub>-utslipp enn sivil [[luftfart]], ifølge en rapport presentert av ZeroKyst under Nor-Fishing 2022. Klimagassutslippene fra den norske fiskeflåten falt fra årtusenskiftet og frem til 2010, deretter var det stabilt i noen år før det beveget seg noe opp igjen. I 2022 ligger utslippet på knappe 1,1 million tonn.<ref name="ZeroKyst">[https://www.sintef.no/siste-nytt/2022/zerokyst-presenterer-utslippsrapport-pa-nor-fishing/ ZeroKyst presenterer utslippsrapport på Nor-Fishing], SINTEF Helgeland, 26. august 2022</ref>

For havbruksektoren er situasjonen annerledes. Havbruk har vokst til å bli en betydelig næring, og kan bli enda større og viktigere i fremtiden. Oppdrettsnæringens utslipp anslås til å ligge mellom 500 000–750 000 tonn CO<sub>2</sub>-utslipp i 2021 fra fartøy knyttet til oppdrettsaktivitet i norske farvann. Tall fra Kystverket viser en økning i CO<sub>2</sub>-utslippene fra brønnbåtene, som dominerer utslipp fra oppdrett, på 67 prosent fra 2017 til 2021.<ref name="ZeroKyst"/>

Teknologien som utvikles av ZeroKyst-prosjektet er avgjørende for å kutte ned utslippene. Å selge løsningene blir en utfordring fremover.<ref name="ZeroKyst"/>

====DINAMINE====
[[Fil:Hålogalandsbrua april 2018.jpg|thumb|[[Hålogalandsbrua]] den 17. april 2018. 11 av 14 ingeniører i byggherreorganisasjonen bak brua, hadde bakgrunn fra ingeniørutdanningen i [[Narvik]].{{byline|Foto: TorbjørnS|!7. april 2018}}]]
Prosjektet DINAMINE startet i 2022 og vil vare til 2026. Målet er å radikalt transformere og modernisere hele kjeden for [[gruvedrift]]. Prosjektet foreslår en mer selektiv, mer effektiv og smartere gruvedrift for øke produktiviteten, forbedre sikkerheten og redusere miljøavtrykket betydelig.<ref name="DINAMINE">[https://www.sintef.no/prosjekter/2022/dinamine/ DINAMINE], SINTEF Helgeland, 6. januar 2023</ref>

DINAMINE vil utvikle en helhetlig tilnærming til gruvedrift, basert på (i) [[kunstig intelligens]]-baserte dataanalyseverktøy, (ii) maskinautomatisering og robotiseringsstrategier, (iii) studier på stedet for å identifisere beste praksis for karbonnøytral logistikk / transport, mer energieffektiv behandling og avfallshåndtering og valorisering.<ref name="DINAMINE"/>

Samarbeidspartnerne er Skaland Graphite AS, Felmica - Minerais Industriais, S.A, Worldsensing SL, Kemijski Inštitut, Andersen Mek Verksted AS, CiaoTech Srl og Spectral Industries BV.<ref name="DINAMINE"/>

====SiGS i stedet for sement i betong====
Deltakerne i prosjektet VALSiGS, «Forbedret bærekraft for betong gjennom verdirealisering av Silica Green Stone», har vært ''Eramet'', SINTEF Helgeland og SINTEF Industri, [[universitetet i Agder]] og industripartnerne Aaltvedt Betong og Block Berge Bygg.<ref name="SiGS"/>

Denne løsningen kutter over 95 % av klimagassutslippet, ved å bruke finmalt slagg som bindemiddel, og forskere har funnet ut at [[betong]]en holder. I testene er opptil 40 % av [[sement]]en byttet ut. 8 % av klimagassutslippene i verden kommer fra betong.<ref name="SiGS">Georg MathisenGemini.no: [https://www.sintef.no/siste-nytt/2023/slagg-i-stedet-for-sement-ja-takk/ Slagg i stedet for sement i betong? Ja takk], SINTEF Helgeland, 25. oktober 2023</ref>

En god del av sementen byttes ut med SiGS (Silica Green Stone). Det er slagg fra produksjonen av silikomangan, som er viktig i produksjon av stål. SiGS har tradisjonelt vært brukt som fyllmasse, og [[mangan]]produsenten ''Eramet'' trengte en alternativ bruk for det. SINTEF og ''Eramet'' har gått sammen med Aaltvedt Betong og Block Berge Bygg om å teste SiGS.<ref name="SiGS"/>

Slagget ble malt ned for å teste hvordan det ville oppføre seg som sementerstatter. ''Eramet'' kjølte ned SiGS-en og malte den ned til samme partikkelstørrelse som sement. Så ble det laget én blanding for tørrbetong – til for eksempel belegningsstein – og én til våtbetong, den betongen som støpes i for eksempel bygninger. Forskerne har testet etter 28 dager, som er det vanlige tidspunktet å teste betongstyrken på. Betongen fortsetter å bli sterkere med tiden, lenge etter at den har stått i 28 dager. Konklusjonen er at SiGS-betongen er sterk nok til å  brukes på de samme stedene som betong med ren sement uten tilsatt slagg.<ref name="SiGS"/>

Det fulle potensialet om all SiGS i Norge blir utnyttet, er rundt 227 GWh i året i spart energi og et redusert CO₂-fotavtrykk på rundt 180.000 tonn CO₂ per år.<ref name="SiGS"/>

====SiGS i veibygging====
Den 22. juni 2024 meldte ''[[NRK]]'' at ''Nye Veier'' brukte SiGS under veiprosjektet [[Europavei 39]] gjennom [[Lyngdal]] i [[Agder|Agder fylke]]. Vanligvis blir fjell og berg brukt til å skaffe stein som forsterkingsgrunnlag når man bygger nye veier. Det kan det nå bli mindre av. Motorvegprosjektet har fått dispensasjon til å bruke SiGS i stedet for vanlig stein. I juni 2024 ble de første lastebil-lass med det grønne alternativet dumpet på strekningen. Samferdselsdepartementet vil endre reglene og åpne for SiGS.<ref>Tom Nicolai Kolstad: [https://www.nrk.no/sorlandet/sigs-kan-revolusjonere-norsk-vegbygging-1.16932660 Denne steinen kan revolusjonere norsk vegbygging], [[NRK]], 22. juni kl. 13:37</ref>

Den 11. juni 2025 ble SiGS brukt til å tette igjen fjellet i tunnell under Høvik kirke langs [[Europavei 18]] til [[Oslo]]. Det er første gang i historien at SiGS brukes i tunneler.<ref>Per Kollstad, pressesjef, Statens vegvesen: 
[https://www.forskning.no/bil-og-trafikk-materialteknologi-partner/dette-blir-na-provd-ut-for-forste-gang-i-verden-i-tunnel-pa-e18/2516800 Dette blir nå prøvd ut for første gang i verden i tunnel på E18], forskning.no, 12. juni 2025 kl 00:03</ref>